后张法空心板首件工程总结报告
20XX年3月30日，我标段顺利完成XX中桥2-2#首件16米空心板浇筑。
一、施工情况简介
20XX年3月28日XX中桥2-2#梁钢筋开始绑扎，28日下午16：00点自检开始，17：00点开始报检，首先监理对梁的钢筋开始检查，经检查钢筋数量符合要求，钢筋间距个别需要调整，波纹管道的坐标误差基本在规范允许范围之内，但是出现平弯现象，需要整改。在监理工程师的指导下，现场进行了整改，整改完毕。复检后开始安装模板，3月29日10：30模板安装完毕，调整钢筋保护层厚度。现场工人对钢筋进行调整和模板调整，并仔细的对梁端头复杂的钢筋进行检查调整。两点半模板向专业监理报检，报检结果为合格。
鉴于第一片为首件工程的重要性，在施工期间各级领导和工程技术人员对梁板钢筋绑扎，模板安装，以及对梁板的制作过程提出了许多要求和建议，项目部主管工程师本着对工程质量负责的态度，严格控制施工，在实施过程中，采纳多方的建议，并及时进行了调整，梁体的整体浇筑，内模的安装与定位，底板浇筑等。各方代表对梁的制作过程中进行施工指导。
经过各方的指导，监理的检查，我方的整改完善，A8标段第一片梁于3月30日上午11点正式报检通过， 13:00搅拌站正式出料，开始浇筑梁板，梁板浇筑时间从13:00～14:40，过程基本顺利，通过灌注过程中的不断调整和严格控制，混凝土浇筑质量良好，浇筑出来的梁体外观令人满意，基本达到了内实外美。
二、施工方案
预制预应力砼空心板的底模板和侧模均由钢板加工而成，底模安装在制梁台座上。钢筋绑扎采用油漆标点划刻度拉线安装、模板整体安装好后，底板、腹板及顶板一次浇筑完成，混凝土振捣采用插入式震动棒振捣。混凝土浇筑完毕后，覆盖洒水养生14天。
①、底模设置
整个梁场台座的场地均采用30m的砂砾垫层，面层采用20 cm的C25混凝土，台座采用C30混凝土30cm厚。为了防止在张拉的过程中，梁体起拱，台座两边侧局部受力，在台座0.5米设置Φ12的钢筋网。台座先进行粗加工，然后进行表面进行精确调平，而后在上面铺设钢板，钢板与台座两侧预埋纵向钢筋进行焊接。梁的两端为调平层位置，根据图纸设置，但是为了避免梁体在张拉过程中，梁端位移造成台座被挤压上拱开裂，所以将调平钢板与底板设置0.5cm间距用软泡末垫平两侧采用三米铝合金杆控制稳定性。底模检查梁底底模铺设平整度符合要求。
②、钢筋、波纹管加工及安装
钢筋的位置根据间距大小用油漆划线安装。钢筋接头全部用搭接焊，一律采用双面焊，双面焊时焊缝长度不小于5d，钢筋在焊接前，已将端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，焊接用焊条为506焊条。钢筋接头的布置，符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的规定。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实。钢筋与模板之间开始采用塑料垫块，每隔2米设置1个，梅花型布置，从而保证混凝土德保护层满足设计要求。 底、腹板钢筋绑扎后安装预应力孔道波纹管，预应力波纹管安装前全部用油漆标点，为确保波纹管安装精确了，自行制作了一个钢筋定位架，用于定位波纹管高度。预应力孔道安装全部采用Φ16钢筋固定起来，Φ16钢筋做成O字固定波纹管，定位钢筋间距严格按照图纸说明操作，波纹管用联接管联接用宽胶带缠紧防止脱开或漏浆。空心板梁内孔道成型采用金属波纹管。波纹管定位钢筋沿纵向每50cm设一道，需定位准确，绑扎牢靠。金属波纹管的接缝应尽可能最少，每个接缝处都严格加以密封，防止任何材料进入，特别是在进行钢筋焊接时，要注意防止电焊火花烧伤管壁（为防止混凝土堵管，采用在波纹管内加塑料管的办法，波纹管安装完毕后，用小于波纹管内径的塑料管穿入，混凝土灌注后及时进行转动，便于后期抽出）。定位筋依据其坐标位置点焊于两侧钢筋网上，其平面位置对应的高程误差不超过1cm。空心板梁端部锚锭板预先安装固定在端头模板上，同时保证锚锭板与孔道出口中心线垂直。根据该梁体的钢绞线的方程来控制波纹管的位置，做到定位精确的目的。
③、模板安装
预制梁的模板虽然是施工过程中的临时结构，但在施工中起到了很重要的作用，它不仅控制了梁体的几何尺寸精确度、外观质量，而且对工程的质量、工程进度、工程造价有直接的影响。为保证预制梁施工要求的需要，我项目部采取了从模板的源头开始控制---直接与模板厂家联系，在互联网上进行信息交流，严格控制模板的几何尺寸与价格，从而做到降低成本，提高效益的目的。
钢模板采用侧模整体安装，内模分三节安装，因此在施工前，模板均进行试拼，试拼前模板与模板接头处也一律使用0.5cm厚硬质泡沫板粘连，模板试拼后，对有错缝的位置进行了打磨，防止出现接缝。钢模板安装的时候，钢模板采用侧模包台座底的做法，在侧模与台座紧贴处贴0.5cm厚硬质泡沫板，使模板接缝紧密，防止漏浆。模板架到位后，侧模底部采用钢楔块支撑在台座与台座之间的底梁上，通过敲打相对楔块来加固或拆模，顶部采用Φ16钢筋做拉杆。端模采用嵌入式模板。在模板安装过程中，对保护层不足的地方全部作了调整，并准备海绵泡沫等对洞的地方堵塞，防止漏浆。
④、混凝土浇注混凝土采用拌和站集中拌和，采用砼输送车运送砼。
混凝土技术性能：严格按规范控制砂、石料和各项性能指标。砂用中粗砂，石料选用4.75-19mm的连续级配。料仓分开堆放，分料斗进料。为提高混凝土的和易性，砼拌合站搅拌时应适当延长搅拌时间。空心板梁砼浇筑采用砼输送车运送砼，龙门吊吊斗送砼入模，在浇注过程中应尽量提高工效，以减少坍落度损失。
浇注及振捣方式：浇注前先把钢筋和模板的杂物清除干净。先浇注空心板梁底板，再浇腹板，最后浇注顶板，坍落度严格控制在9-11之间，在施工过程中对混凝土质量控制存在滞后性--- 一片16米空心梁板才9.01方，为三台罐车运送的方量，运输过程中需要一定的时间。
振捣方法：混凝土采用斜向分段、水平分层的方式连续浇筑（分段长度为4m~6m），依混凝土密实度而调整，注意防止过振。
密实的标准是：对该种台座存在较好的止浆效果，但在调平层钢板与底座钢板交接处止浆处理不好，采用剪开止浆带，变形处理。振捣使用Φ50、Φ30、Φ20等多种插入式震捣器震捣混凝土，震捣后为防止表面裂纹，要二次压光。
砼分层灌注，分层厚度为20~30cm；腹板内用Φ30插入式振捣棒振捣，顶板采用Φ50插入式振捣棒振捣，空心板梁顶板砼用插入式振捣棒振捣密实，并保证振捣棒插入尚未初凝的腹板8～10cm。振捣棒插点要均匀，每点振捣时间一般不少于15S。在浇筑过程中，派专人检查模板及预埋件，保持模板的稳定性。为避免预应力孔道变形，应尽量避免振捣棒接触到波纹管。
后张法预应力混凝土连续空心板梁混凝土标号为C40，采用砼运输车运送混凝土，龙门吊小车漏斗吊装入模施工。在入模的时候利用漏斗保险扣边走边卸料。混凝土灌注顺序为：安装模板及绑扎钢筋→底板混凝土→灌注腹板及顶板。为满足设计要求和施工需要，试验室在现场通过测定运输到现场的混凝土坍落度测试，及时的进行调整。在振捣过程中避免碰装波纹管混凝土浇注完毕后，混凝土灌注完毕后表面立刻采用土工布覆盖，并在其表面洒少量水进行降温防止蒸发，防止混凝土未达到养护条件之前由于温度高产生收缩裂缝。
⑤空心板梁模板拼装和拆除
空心板梁模板拼装前先涂脱模剂，保证钢筋的清洁。钢模采用吊车安装就位，吊装前应先确定要预制的空心板梁型号，确保板的上下坡方向对应于上、下坡钢模，并确保边跨梁端头加厚处模板的方向与位置的正确性。拼装后及时调整模板尺寸与位置，使模板拼缝严密，模板接缝处加设海绵条防止漏浆。模板直顺，尺寸与高度准确，最后用上、下两排对拉螺栓将模板固定。空心板混凝土拆模的时间与混凝土强度有关，拆模过早会造成混凝土棱角破坏，粘模、内外温差大造成收缩裂缝。混凝土拆模必须要通过试验，现场在控制时候由于温度不等，浇筑时间不等所以拆模的时间不等。我们在现场控制时候内模一般拆除时间晴天控制在浇筑完毕后五个小时以内，外侧模24小后即可拆模。拆模的时候尽量避免碰撞梁体。
当砼满足拆模要求时，方可拆模，并注意拆模顺序：先拆端模，然后松开底部锲子、扣铁、拆U形螺栓、泄水管固定件和上部拉杆，后拆侧模；拆模过程中，禁用大锤敲击模板或用撬棍插入梁模间拆开模板。
⑤、砼养生【更多免费素材，微信lbgzkf1】
砼浇注后，应及时养护，空心板梁顶面采用土工布覆盖洒水养生，梁体内采用往梁体内灌水的办法，拆模后派专人保湿性好的物质覆盖并洒水养生，同时封住预应力孔道口，防止堵塞，养生的标准是以保持梁体表面湿润，空心板梁养生时间不少于14天，
三、施工中存在的问题
通过XX中桥2-2#16m后张空心板中板的施工，通过各级领导前来参观检查提出的问题，自身在施工中总结。如下：
1、钢筋及波纹管
1）、梁的钢筋绑扎接头部分没有根据规范错开。
2）、钢筋制作不标准，上下尺寸不一致。钢筋不垂直，倾斜着，导致保护层不均匀，部分超大，部分又偏小。
3）、纹管定位筋没有严格按照图纸规定间距加固。
2、模板
1）、底模在钢筋绑扎及焊接过程中受污染。
2）、模板缝填塞不严密，填塞物不符合要求。
3）、内模接缝不严密，有轻微错缝。
3、混凝土浇筑
1）、混凝土坍落度损失较大。
2）、凝土浇筑过程中工人操作不熟练。
3）、倒角处振到不是很到位尤其是下倒角，必须要加强振捣。振动棒数量不够。
4）、混凝土浇筑完成后，没有采取降温防蒸发措施。以避免梁板因未终凝而达不到养生条件的情况下，出现收缩裂缝。
四、施工经验总结
针对施工中存在问题的，及各方提出的建议，我方将相关经验总结如下，以便于下一步在施工中更好的控制，确保梁的施工质量。
1、钢筋及波纹管
1）、梁的钢筋布置全部采用挂线调直，梁的钢筋间距全部用红油漆标点。
2）、梁的钢筋绑扎接头部根据规范严格错开，接头面积必须严格按照规范，交错布置。
3）、波纹管定位筋必须严格按照图纸规定间距加固，并且波纹管固定钢筋在焊接过程中，必须采用铁皮遮盖波纹管，防止烧穿波纹管。
2、模板
1）、底模在钢筋绑扎及焊接过程中尽量避免受污染
2）、模板缝填塞要严密，填塞物必须采用海绵，不得随便用破布条等物品填塞。
3）、梁底楔块位置可以用点焊，将端底模与平模固定，防止楔块位置模板松动，形成台阶。
4）、模板安装的时候，必须严格控制模板垂直度。
3、加强混凝土养护工作
5、张拉施工总结
20XX年4月27日下午14:00,我标段预制的第一片梁板－16m后张预制空心板张拉。张拉顺序:左N1-右N1-左N2-右N2进行，张拉方式采用两端同时同步进行对称张拉。
（一）钢绞线、锚具等材料检查、试验
1、钢绞线
eq \o\ac(○,1)进场验收：进场的每批钢绞线先检查外观包装及应附有的质量证明书，其中应核对a供方名称和商标、b产品标记、c重量及件数、d试验结果、e技术监督部门的印记、f执行的标准编号、g检验出厂日期。
eq \o\ac(○,2)外观表面质量（目检）：表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与砼粘结力的物质，表面允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成目视可见的麻坑。
eq \o\ac(○,3)力学试验：进行最大负荷、伸长率、屈服负荷、松弛试验、截面面积、弹性模量及尺寸测量等试验项目。
2、锚具、夹具、连接器
eq \o\ac(○,1)进场验收：对产品质量证明书中列明的型号、数量及上述所列项目进行检验。
eq \o\ac(○,2)外观检查：从每批中抽10%的锚具，检查其外观质量和外形尺寸，所抽全部样品均不得有裂纹出现，当有一套表面有裂纹时，该批产品将向厂家退货不得用于施工。【更多 免费素材，微信lbgzkf1】
eq \o\ac(○,3)试验：按抽检频率抽样品送质检部门进行硬度检验，静载锚固性能试验。
以上试验结果只有全部合格后，才能使用。特别注意，锚具要分类放置，标识清楚，防止施工时用错部位。
（二）钢绞线的开盘与下料
1、开盘
钢绞线堆放场地及切割场地要平整，硬化，要下垫上盖等进行防雨、防污染措施；周围用Φ28钢筋将钢绞线固定， 防止拉出时散乱、扭曲和伤人。
2、下料长度
下料长度L=L0+n（L1+0.15m）； L0____箱梁管道加两端锚具长度；
n____张拉端数目（1个或2个）；L1___千斤顶支承端到夹具外缘距离（包括锚垫圈厚）
L1=16.82m L2=16.745m
3、下料施工要点
eq \o\ac(○,1)宜采用切割机或砂轮锯，不得采用电弧切割。
eq \o\ac(○,2)下料应根据施工部位的先后顺序进行，最好能当天下料，当天用完。
eq \o\ac(○,3)下料时在场地上用红油漆顺直画出间隔以10米一道的整尺刻度线。
eq \o\ac(○,4)所下料要及时编号，编号用胶带贴于钢绞线两端，当每束下料满足数量时，需用细铁丝分段绑扎，不得缠绕，以备吊装；如下料过长时，为方便起吊，应把下完的料盘起并盖好，以免腐蚀或污染。
eq \o\ac(○,5)下料要专人负责，量尺准确，材料顺直，同时严防设备漏电，砂轮锯伤人。
（三）波纹管安装，钢绞线穿束
1、安装前，对波纹管外观检查：外观清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂现象。
2、波纹管定位钢筋采用Φ10钢筋，用o型固定架与主筋\辅助钢筋点焊固定，每0.5米设置一道，斜线段加密。
3、管道定位要准确，牢固，接头处不得有毛刺，卷边，折角等现象。
4、接头段两侧用塑料胶带缠实密封，不得漏浆。
5、根据施工工艺，在砼浇筑前完成穿束，管束一起安装（顶板钢束后穿），浇筑砼过程中，应采取措施经常抽动或摆动钢绞线，防止漏浆固结钢绞线而造成张拉困难或因增大孔道摩阻系数而使张拉伸长值发生较大偏差。
6、焊接钢筋时，需采取措施，防止电焊火花烧破波纹管管壁。
（四）张拉设备检验
张拉设备采用YCW250B型千斤顶2只，ZB41500高压电动油泵2台和压力表。在以下情况下应对油表，千斤顶进行配套标定校验（到法定计量技术机构）：
张拉设备及仪表由专人使用和管理，并按上述要求定期维护和校验。
（五）锚具安装程序
安装工作锚板→安装夹片→安限位板→安千斤顶→安工具锚
1、安工作锚：尽可能使钢绞线平行通过锚孔，注意板与锚垫板中心对中，锚垫板应与钢束保持垂直。
2、安装夹片：安前先检查锚孔是否干净，以免粘附杂物。
3、安装限位板：注意各孔与工作锚孔一一对应，并检查锚环外圈有无损伤，是否影响限位板的配合。
4、安装千斤顶：注意防止钢绞线在千斤顶内扭绞，交叉。
5、安装工具夹片：工具夹片安装前在板面均匀涂一层石腊或尼龙薄膜，保证卸锚容易些，工具夹片要均匀打紧。
（六）张拉程序及工艺控制
1、当梁达到设计强度的90%，方可张拉预应力钢束。
2、检查孔道，确保无杂物和畅通，灌浆孔、排气孔要满足施工要求，锚具垫板接触处板面上的焊渣，毛刺，砼残渣等要清除干净。
3、钢绞线张拉顺序方法：空心板底板正弯矩束采用单端张拉，且应在横桥向按成束钢绞线分批对称均匀张拉，固定锚端设置在空心板内，张拉锚端设置在梁端；墩顶湿接头负弯矩束采用两端单根张拉，并采取对称均匀张拉。
4、张拉应力控制
对于16m跨预应力筋每束钢绞线张拉控制应力为0.74fpk=1376Mpa，控制张拉力=987.28Kn。
预应力筋张拉工序为：0→初始应力（0.1σk）→0.2σK →102.5%σk（持续2分钟）→锚固，σK 为张拉控制应力。
5、钢绞线理论伸长量△L计算方法
eq \o\ac(○,1)以张拉控制应力为主，伸长值进行校验，进行引伸量双向控制。
eq \o\ac(○,2)理论伸长量△L=Pp*L/（As*Es）（As、Es由检测单位试验资料提供），
实际伸长量△LS=△L1+△L2
△L1：从初应力至最大张拉中间的实测伸长量；
L2：初应力时伸长量，采用相邻级的伸长量（即△L20%-△L10%）。
N1束伸长值为103mm；N2束伸长值为110mm。
eq \o\ac(○,3)实际长量△LS与理论伸长值△LL在-6%-+6%范围内，满足要求(见施工记录表)。
6、上拱度控制值
板梁两端 跨中
0 mm 1.30 cm
7、张拉工艺控制措施
eq \o\ac(○,1)加强对千斤顶、油压表、锚具、钢绞线的检查，发现问题，及时处理。
eq \o\ac(○,2)两端同时张拉时，张拉速度应大致相等，测量伸长的原始空隙，伸长值等工作要在两端同时进行，避免一端张拉快，一端张拉慢，产生张拉力和压力表读数发生较大误差。
eq \o\ac(○,3)锚垫板承压面要与孔道中线垂直，必要时在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，并将锚圈孔对正垫板点焊，防止张拉时移动。
eq \o\ac(○,4)千斤顶作用线与预应力钢绞线的轴线要重合一致。
eq \o\ac(○,5)千斤顶给油，回油工序要缓慢平稳进行，避免回油过猛。【更多 免费素材，微信lbgzkf1】
eq \o\ac(○,6)由于设计要求，不允许发生断丝，所以应做好以下工作:
a、应认真检查实际使用的钢绞线直径是否偏大，否则因锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。
b、认真按规定要求梳理预应力束，并正确绑扎，避免长短不一或发生交叉，张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝。
c、施工焊接时，严禁把接地线接在钢绞线上，造成烧伤钢丝，张拉时发生断丝。
d、钢绞线在管道内锈蚀，或混凝土砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时易产生滑丝，所以穿束前应认真清理，防止管道内有水。
e、油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝，所以必须定期标定校核，如果发生滑丝或断丝，立即会同监理组和设计代表等有关人员及时采取措施补救。
eq \o\ac(○,7)张拉后及时测定钢绞线的回缩及锚具变形值，控制不得大于6mm，若超过应重新张拉或更换锚具。
eq \o\ac(○,8)钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，保证锚具和钢绞线的质量。
6、压浆施工总结
20XX年5月2日上午8:40,我标段预制的第一片梁板－16m后张预制空心板进行压浆。压浆顺序:左N2-右N2-左N1-右N1进行。
施工准备:
①配合比：采用纯水泥浆，水灰比为0.40，掺入0.8%减水剂，掺入灌浆剂12%。
②水泥浆的技术条件：
a采用江西省XX水泥P.O52.5级水泥，
b强度符合设计要求，不低于40mpa。
c泌水率最大不超过3％。
d水泥浆自仪器内流出时间不超过18秒钟即可。
e收缩率不大于2％。
③水泥浆拌和
水泥浆拌和顺序是先下水再下水泥，拌和时间2分钟，水泥浆自调制到压入管道内时间不得超过40分钟。
1.压浆工艺
1）、压浆前先用高压水冲洗，然后用空压机压缩空气吹出积水及清除管道内杂质。
2）、压浆设备采用活塞式压浆泵。
3）、压浆时，对曲线孔道和斜向孔道从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水，压浆顺序先压注下层孔道，然后再压上上层孔道。
4）、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。
5）、压浆的最大压力为0.5-0.7 Mpa，压浆当达到孔道另一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止,为保证管道中充满灰浆,关闭出浆口后,再保持0.5 Mpa的一个稳压期,稳压期2min。
6）、压浆时，每一工作班应留取不小于2组的7.07mm*7.07mM*7.07mm立方体试件,标准养护28天,检查其抗压强度,作为评定水泥浆质量的依据。
8）、压浆完毕，清洗机器，清理现场。【更多免费素材，微信lbgzkf1】
9）、认真及时填写施工记录。
(阅读全部图文内容，您需要先登录！)
